热拌沥青混合料路面施工技术
热拌沥青混合料适用于各种等级公路的沥青路面。
(一)施工准备
1.矿料应分类堆放，矿粉必须是石灰岩磨细而成不得受潮，必要时做好矿料堆放场地的硬化处理和场地四周排水及搭设矿粉库房或储存罐。
2.做好配合比设计报送监理工程师审批，对各种原材料进行符合性检验。
3、在验收合格的基层上恢复中线(底面层施工时)在边线外侧0.3～0.5m处每隔5～10m钉边桩进行水平测量，拉好基准线，画好边线
4.对下承层进行清扫，底面层施工前两天在基层上洒透层油。在中底面层上喷洒粘层油。
5.试验段开工前28d安装好试验仪器和设备，配备好的试验人员报请监理工程师审核。各层开工前14d在监理工程师批准的现场备齐全部机械设备进行试验段铺筑，以确定松铺系数、施工工艺、机械配备、人员组织、压实遍数，并检查压实度，沥青含量，矿料级配，沥青混合料马歇尔各项技术指标等。
(二)沥青混合料的拌合
1.各种集料分类堆放，每个料源均进行试验，按要求的配合比进行配料。
2.设置间歇式具有密封性能及除尘设备，并有检测拌合温度装置的沥青混凝土拌合站。
3.拌合站设试验室，对沥青混凝土的原材料和沥青混合料及时进行检测。
4.沥青的加热温度控制在规范规定的范围之内，即145～1700C。间歇式拌合机集料的加热温度比沥青温度高10～300C;连续式拌合机集料的加热温度比沥青温度高5～100C;混和料的出料温度控制在135～1700C。当混合料出厂温度过高废弃，混合料运至施工现场的温度控制在不低于135～1500C。
5.出厂的混合料须均匀一致，无白花料，无粗细料离析和结块现象，不符合要求时应废弃。
(三)混合料的运输
1.根据拌合站的产量、运距合理安排运输车辆。
2.运输车的车箱内保持干净，涂防粘薄膜剂。运输车配备覆盖棚布以防雨和热量损失。
3.已离析、硬化在运输车箱内的混合料，低于规定铺筑温度或被雨淋的混合料应予以废弃。
(四)混合料的摊铺
1.根据路面宽度选用1～2台具有自动调节摊铺厚度及找平装置，可加热的振动熨平板，并运行良好的高密度沥青混凝土摊铺机进行摊铺。
2.底、中、面层采用走线法施工，表面层采用平衡梁法施工。
3.摊铺机均匀行驶，行走速度和拌和站产量相匹配，以确保所摊铺路面的均匀不间断地摊铺。在摊铺过程中不准随意变换速度，尽量避免中途停顿。
4.沥青混合料的摊铺温度根据气温变化进行调节。一般正常施工控制在不低于125～140℃，在摊铺过程中随时检查并作好记录。
5.开铺前将摊铺机的熨平板进行加热至不低于1000C。
6.采用双机或三机梯进式施工时，相邻两机的间距控制在10～20m。两幅应有30~60mm宽度的重叠。
(五)混合料的压实
1.压路机采用2～3台双轮双振压路机及2～3台重量不小于16t胶轮压路机组成。
2.初压：采用双轮双振压路机静压l一2遍，正常施工情况下，温度应不低于120℃并紧跟摊铺机进行;
复压：紧跟初压后开始，不得随意停顿;密级配沥青砼优先采用胶轮压路机，总质量不小于25t。
终压：采用双轮钢筒式或关闭振动的双轮双振压路机碾压不少于2遍。。边角部分压路机碾压不到的位置，使用小型振动压路机碾压。(教材没有，但应当有)
3.采用雾状喷水法，以保证沥青混合料碾压过程中不粘轮。
4.不在新铺筑的路面上进行停机，加水、加油活动，以防各种油料、杂质污染路面。压路机不准停留在温度尚未冷却至自然气温以下已完成的路面上。
5.碾压进行中压路机不得中途停留、转向或制动，压路机每次由两端折回的位置阶梯形随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上，振动压路机在已成型的路面上行驶关闭振动。
(六)接缝处理
1.梯队作业采用热接缝，施工时将已铺混合料部分留下100~200mm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，后摊铺部分完成立即骑缝碾压，以除缝迹。
2.半幅施工不能采用热接缝时，采用人工顺直刨缝或切缝。铺另半幅前必须将边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上5~10cm，摊铺后将混料人工清走。碾压时先在已压实路面行走，碾压新铺层10~15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10~15cm，充分将接缝压实紧密。
3.横接缝的处理方法：首先用3m直尺检查端部平整度，不符合要求时，垂直于路中线切齐清除。清理干净后在端部涂粘层沥青接着摊铺。摊铺时调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度立即用人工处理。横向接缝的碾压先用双轮双振压路机进行横压，碾压时压路机位于已压实的混合料层上伸人新铺层的宽为15cm，然后每压一遍向铺混合料移动15~20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。
(七)检查试验
1.按施工技术规范要求的频率认真做好各种原材料、施工温度、矿料级配、马歇尔试验、压实度等试验工作。
2.在施工过程中随时检查铺筑厚度、平整度、宽度、横坡度、高程。