| 序号 | 项 目 | 允许偏差（mm） | 检验方法 |
|---|---|---|---|
| 1 | 桥面主筋间距及位置偏差 | 15 | 尺量检查不少于5处 |
| 2 | 底板钢筋间距及位置偏差 | 8 | |
| 3 | 箍筋间距及位置偏差 | 15 | |
| 4 | 腹板箍筋的垂直度 | 15 | |
| 5 | 钢筋保护层厚度与设计值偏差 | 0～5 | |
| 6 | 其他钢筋偏移量 | 20 |
4、钢铰线安装质量标准
表5-4 梁体管道安装位置的允许偏差
表5-4 梁体管道安装位置的允许偏差
| 项次 | 检查项目 | 允许偏差(mm) | 检查方法 | |
| 1 | 坐标 | 梁长方向 | 30 | 用尺量 |
| 梁高方向 | 6 | |||
| 梁宽方向 | 6 | |||
| 2 | 间距 | 同排 | 6 | 用尺量 |
5.1.1.7 钢管拱拱脚预埋段安装
根据拱肋线形及拱肋横断面尺寸，设计拱脚预埋段固定定位支架。定位支架采用[14槽钢对扣拼装焊接而成。设置两个断面对拱脚预埋段进行定位固定，两个断面的型钢定位支架用槽钢做剪刀撑连接固定。拱脚预埋段定位准确后，对同一端的两个拱脚定位支架进行连接固定，使同一端的两个拱脚连接固定成一个整体。
5.1.1.8 混凝土施工
0#块混凝土分两次浇筑，第一次浇筑至4.5m高，第二次浇筑剩余3m和拱座部分。混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至现场，混凝土泵车或地泵泵送，插入式振捣器（一般使用50型）振捣密实。
0#块断面较大，普通钢筋及预应力管道密集，给混凝土入模及振捣带来较大的困难，浇注混凝土时要采取多点浇筑的方法。
混凝土要按先两端后中间的顺序两侧对称循环进行分层浇筑，第一次：大里程底板→小里程底板→小里程腹板一半→大里程腹板→剩余一半小里程腹板；第二次：大里程顶板一半→小里程顶板→剩余一半大里程顶板→拱座，混凝土的分层厚度为30cm。混凝土浇筑时及时做好试件，试件与混凝土实体梁段同条件养护。混凝土振捣通常采用50型插入式振动棒振捣，由于腹板较薄，在浇注腹板时可以采用30型振动棒振捣。并安排专职振捣工负责捣固，确保腹板砼密实。振捣人员划分范围，分工负责，掌握快插慢拔等振捣要领，杜绝漏振及振捣过量等现象，对波纹管位置要熟悉，振捣时千万不能用振捣器直接接触波纹管，在灌筑混凝土过程中，用通孔器及时清理管道，要保证每个管道都要畅通，不留后患。
注意事项：腹板的振捣以插入式振捣器为主，在腹板与底板倒角的地方及预应力张拉槽口处须注意振捣密实；混凝土浇筑时间选择在一天当中气温最低的时段进行；在保证混凝土浇筑质量的前提下，尽量降低灌注速度；掺加缓凝剂，减缓混凝土的初凝速度，降低水化热的产生；夏季施工时，混凝土用料要遮盖，避免日光曝晒，用冷却水搅拌混凝土以降低混凝土入模温度；混凝土浇筑过程中，派专人在模板上喷洒凉水，加快模板的散热速度。安装通风设备，加强箱梁室内的通风，降低室内温度，加快水化热的散失；混凝土浇筑后要注意覆盖保温，加强养护。
根据拱肋线形及拱肋横断面尺寸，设计拱脚预埋段固定定位支架。定位支架采用[14槽钢对扣拼装焊接而成。设置两个断面对拱脚预埋段进行定位固定，两个断面的型钢定位支架用槽钢做剪刀撑连接固定。拱脚预埋段定位准确后，对同一端的两个拱脚定位支架进行连接固定，使同一端的两个拱脚连接固定成一个整体。
5.1.1.8 混凝土施工
0#块混凝土分两次浇筑，第一次浇筑至4.5m高，第二次浇筑剩余3m和拱座部分。混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至现场，混凝土泵车或地泵泵送，插入式振捣器（一般使用50型）振捣密实。
0#块断面较大，普通钢筋及预应力管道密集，给混凝土入模及振捣带来较大的困难，浇注混凝土时要采取多点浇筑的方法。
混凝土要按先两端后中间的顺序两侧对称循环进行分层浇筑，第一次：大里程底板→小里程底板→小里程腹板一半→大里程腹板→剩余一半小里程腹板；第二次：大里程顶板一半→小里程顶板→剩余一半大里程顶板→拱座，混凝土的分层厚度为30cm。混凝土浇筑时及时做好试件，试件与混凝土实体梁段同条件养护。混凝土振捣通常采用50型插入式振动棒振捣，由于腹板较薄，在浇注腹板时可以采用30型振动棒振捣。并安排专职振捣工负责捣固，确保腹板砼密实。振捣人员划分范围，分工负责，掌握快插慢拔等振捣要领，杜绝漏振及振捣过量等现象，对波纹管位置要熟悉，振捣时千万不能用振捣器直接接触波纹管，在灌筑混凝土过程中，用通孔器及时清理管道，要保证每个管道都要畅通，不留后患。
注意事项：腹板的振捣以插入式振捣器为主，在腹板与底板倒角的地方及预应力张拉槽口处须注意振捣密实；混凝土浇筑时间选择在一天当中气温最低的时段进行；在保证混凝土浇筑质量的前提下，尽量降低灌注速度；掺加缓凝剂，减缓混凝土的初凝速度，降低水化热的产生；夏季施工时，混凝土用料要遮盖，避免日光曝晒，用冷却水搅拌混凝土以降低混凝土入模温度；混凝土浇筑过程中，派专人在模板上喷洒凉水，加快模板的散热速度。安装通风设备，加强箱梁室内的通风，降低室内温度，加快水化热的散失；混凝土浇筑后要注意覆盖保温，加强养护。
5.1.2 1#段-3#段施工
1#-3#梁段支架与0#梁段支架同时搭设、预压，横断面内一次浇筑完成，施工工艺及要求相同。
5.1.2.1模板施工
1#-3#段底模及内模采用竹胶板，外侧模由大块定型钢模板组成，张拉槽张拉齿块也采用定型钢模板。模板利用汽车吊分段吊装到位。吊装顺序为先远后近先外后内，外侧模就位后利用缆风绳固定以增强其稳定性。各种模板的紧固件做到牢固可靠，钢架不允许有松动摇摆现象。内模与外侧模之间要用拉筋加固。
为保证预应力管道位置准确，纵横向张拉槽模板的定位符合预应力管道的安装要求，用螺栓将锚垫板与堵头板连接固定。
底模板标高的确定考虑支架预压测得的数据适当抛高。
5.1.2.2钢筋、预应力管道加工与安设
钢筋、钢绞线、预应力管道加工与安设施工工艺及要求与0#梁段相同。
5.1.2.3混凝土施工
1#-3#梁段混凝土一次浇筑成型。混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至现场，混凝土泵车或地泵泵送，插入式振捣器（一般使用50型）振捣密实。
1#-3#梁段混凝土施工工艺及要求详见0#段施工工艺及要求。
5.1.2.1模板施工
1#-3#段底模及内模采用竹胶板，外侧模由大块定型钢模板组成，张拉槽张拉齿块也采用定型钢模板。模板利用汽车吊分段吊装到位。吊装顺序为先远后近先外后内，外侧模就位后利用缆风绳固定以增强其稳定性。各种模板的紧固件做到牢固可靠，钢架不允许有松动摇摆现象。内模与外侧模之间要用拉筋加固。
为保证预应力管道位置准确，纵横向张拉槽模板的定位符合预应力管道的安装要求，用螺栓将锚垫板与堵头板连接固定。
底模板标高的确定考虑支架预压测得的数据适当抛高。
5.1.2.2钢筋、预应力管道加工与安设
钢筋、钢绞线、预应力管道加工与安设施工工艺及要求与0#梁段相同。
5.1.2.3混凝土施工
1#-3#梁段混凝土一次浇筑成型。混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至现场，混凝土泵车或地泵泵送，插入式振捣器（一般使用50型）振捣密实。
1#-3#梁段混凝土施工工艺及要求详见0#段施工工艺及要求。
5.1.3 悬臂浇筑段施工
5.1.3.1 挂篮构造
挂篮由主构架（含前上横梁及前后支座）、底模装置、外侧模装置、内模装置、轨道及锚固、前后吊带、模板走行系统等组成，具体见挂篮总装图。
挂篮支点与后锚点位置经设计检算确定，主构架是挂篮的主要承重部分，由三片桁架及联结系和门架组成。桁架的构件采用2 [40a或2[40b组焊而成，节点采用高强螺栓连接。底模架的纵梁采用I40a工字钢。底模架的前后横梁由2[40a槽钢组焊而成，挂篮的前后吊点均设在前后横梁上，前、后横梁各设6个吊点。前上横梁由2I45a和钢板组成的桁架组成，联结于主构架前端的节点处，将两片桁架连成整体，上布16个吊点，其中8个吊点吊底模前横梁，4个吊点吊外侧模走行梁，4个吊点吊内模走行梁。前吊带由295×150×36mm一块及两块16Mn钢板用销子联结而成，调节孔间距为100mm，可以满足各梁段梁高变化的需要。前吊带下端与底模架前横梁连接（销接），上端支承在主构架前上横梁上，每根吊带用两个LQ32手动千斤顶及扁担梁悬吊。后吊带采用32mm精轧螺纹钢制成，亦设置间距为50mm的调节孔，用两个LQ32千斤顶及扁担和垫梁支承在已浇注好的梁段底板上。箱梁外侧模采用大块整体定型钢模板，面板为厚6mm冷轧钢板，竖肋由[10槽钢焊接而成。外侧模支承在外模两个走行梁上，走行梁用2[40a组焊而成。内模由内模顶横带、竖带、纵带及组合钢模板等组成。内外模之间利用φ16拉杆连接，为了重复使用，保证混凝土外观质量，拉杆加套内径25mm的PVC套管，在混凝土脱模后采用同标号、同配比的砂浆封堵。
挂篮走行装置由轨道、钢枕、前后支座、手动葫芦、千斤顶等组成。轨道由2I25b及δ10钢板组焊Ⅱ型断面。前后支座各两个，前支座支承在轨道顶面，在轨道顶面铺设聚四氟乙烯滑板。后支座以后勾板的形式沿轨道下缘滑动，不需要加设平衡重，手动葫芦牵引前支座，使整个挂篮向前移动。挂篮在浇注混凝土时，后端利用12根φ32精轧螺纹钢锚固在轨道上，轨道锚固在已成梁段的竖向预应力筋上。挂篮锚固时，利用千斤顶将后支座后勾板脱离轨道，然后锚固。
挂篮由主构架（含前上横梁及前后支座）、底模装置、外侧模装置、内模装置、轨道及锚固、前后吊带、模板走行系统等组成，具体见挂篮总装图。
挂篮支点与后锚点位置经设计检算确定，主构架是挂篮的主要承重部分，由三片桁架及联结系和门架组成。桁架的构件采用2 [40a或2[40b组焊而成，节点采用高强螺栓连接。底模架的纵梁采用I40a工字钢。底模架的前后横梁由2[40a槽钢组焊而成，挂篮的前后吊点均设在前后横梁上，前、后横梁各设6个吊点。前上横梁由2I45a和钢板组成的桁架组成，联结于主构架前端的节点处，将两片桁架连成整体，上布16个吊点，其中8个吊点吊底模前横梁，4个吊点吊外侧模走行梁，4个吊点吊内模走行梁。前吊带由295×150×36mm一块及两块16Mn钢板用销子联结而成，调节孔间距为100mm，可以满足各梁段梁高变化的需要。前吊带下端与底模架前横梁连接（销接），上端支承在主构架前上横梁上，每根吊带用两个LQ32手动千斤顶及扁担梁悬吊。后吊带采用32mm精轧螺纹钢制成，亦设置间距为50mm的调节孔，用两个LQ32千斤顶及扁担和垫梁支承在已浇注好的梁段底板上。箱梁外侧模采用大块整体定型钢模板，面板为厚6mm冷轧钢板，竖肋由[10槽钢焊接而成。外侧模支承在外模两个走行梁上，走行梁用2[40a组焊而成。内模由内模顶横带、竖带、纵带及组合钢模板等组成。内外模之间利用φ16拉杆连接，为了重复使用，保证混凝土外观质量，拉杆加套内径25mm的PVC套管，在混凝土脱模后采用同标号、同配比的砂浆封堵。
挂篮走行装置由轨道、钢枕、前后支座、手动葫芦、千斤顶等组成。轨道由2I25b及δ10钢板组焊Ⅱ型断面。前后支座各两个，前支座支承在轨道顶面，在轨道顶面铺设聚四氟乙烯滑板。后支座以后勾板的形式沿轨道下缘滑动，不需要加设平衡重，手动葫芦牵引前支座，使整个挂篮向前移动。挂篮在浇注混凝土时，后端利用12根φ32精轧螺纹钢锚固在轨道上，轨道锚固在已成梁段的竖向预应力筋上。挂篮锚固时，利用千斤顶将后支座后勾板脱离轨道，然后锚固。
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5.1.3.2挂篮拼装
1、找平钢枕：1#-3#段张拉注浆完毕后，用水泥砂浆找平轨道处垫枕位置的梁顶面，要求两个前支点处梁顶面标高差控制在3mm范围内。
2、铺设钢枕：前支座处铺4根，在轨道接缝处要铺设钢枕。
3、安装轨道：从3#段梁端向中间安装轨道，精轧螺纹钢筋通过连接器接长后，用锚轨扁担将轨道锚固，精轧螺纹钢筋高出轨道顶面约22-24cm，抄平轨道顶面，量测轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定，用螺栓在轨道接缝处将轨道连接成整体。
4、安装前后支座：先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座。
5、吊装主构架：主构架分片吊装，先吊装远离塔吊位置的一片，放至前后支座上，并旋紧连结螺栓，用脚手架临时支撑，按上述方法再吊装另一片主构架。
6、安装主构架之间的连结系：用φ32精轧螺纹钢和扁担梁将主构架后端锚固在轨道上，调整位置，安装连接系。
7、吊装前上横梁：前上横梁吊装前，在主构梁前端先安放作业平台以便作业。前上横梁上的上、下垫梁及2根钢吊带一起组装好后，整体起吊安装，待底模架拼装完成后安装千斤顶。
8、安装后吊带：在3#梁段底板预留孔内，安装后吊带、千斤顶和上垫梁，后吊带从底板穿出与底模架连接。
9、吊装底模架及底模板：底模架吊装前拆除3#梁段底部部分支架，底模架后部插入0#段箱梁底部，前端与前吊带用销子连接。
10、安装外侧模板：挂篮外侧模首先用于3#梁段施工，在上述拼装程序之前，将外模走行两先放至外模竖框架上，后端插入后吊架上（3#段顶板上预留孔，先把后吊架安放好），两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上。用倒链将外侧模拖至1#梁段位置，在3#段中部两侧安装外侧模走行梁后吊架，解除3#段上的后吊架。每个后吊点预留两个孔，间距约15cｍ，在底模后横梁和外模走行梁间安装1个10吨倒链。
11、吊装内模架：内模架首先使用在3#节段，待1#节段需要使用内模架时，吊装内模架走行梁穿入3#节段，临时固定在横隔板预埋件上，同时利用横隔板梁体变化处预留孔安装好后吊杆，待内模脱模后，利用倒链前移至1#节段，前吊点采用φ32精轧螺纹钢筋，φ20钢丝绳和10ｔ倒链用于调整模板标高。
12、调整立模标高：挂篮弹性及非弹性变形值，加上设计立模标高值，为4#段的立模标高，底模的标高通过前上横梁上的千斤顶调整，外模和内模的标高通过内外模走行梁前端的倒链调整。
5.1.3.3 挂篮预压
XX特大桥（63.4m+136m+63.4m）连续梁，0#-3#梁段、边跨直线段采用支架现浇法施工。支架在自重和其他施工荷载作用下将发生变形。这种变形包括弹性变形和非弹性变形。支架变形要通过预压试验才能最终获得。边跨4#～13#梁段及中跨4#～15#梁段采用挂篮悬臂浇注的施工方法。挂篮在梁段自重及其它施工荷载作用下，将发生变形，这种变形将直接影响成桥后的桥梁线形，因此应在混凝土浇注前，使挂篮反拱，以消除这种影响。
挂篮分两次预压，第一次为挂篮加工现场主构架的预压；第二次为挂篮安装现场预压。
1、挂篮在加工厂的预压
⑴ 目的：消除主构架非弹性变形并检验主桁架的安全性和量测主构架的弹性变形。
⑵ 试验方法：两片主桁架在场地扣接，利用2根φ32精扎螺纹钢，千斤顶施压，如图5-4所示。
⑶ 荷载：
节段砼最大重量（中跨3#块）126.5m3×2.65t/m3=335.2t；
外侧模板自重：16t；
内模自重：12t；
挂篮底模、横梁、吊挂装置小计36t；
合计总重：3325.2+16+12+36=396.5t；
考虑安全系数后预压荷载396.5×1.2=475.8t，取476t 为预压总荷载；
则单片主桁架吊点位置千斤顶预压荷载为：476÷4=119t。
施压按总荷载的10%依次递增，直至100%，每次进行变形量测记录。
2、挂篮在梁段处的预压
1）目的
挂篮预压试验的目的：①在挂篮正式使用前，通过对挂篮加载消除挂篮的非弹性变形；②验证挂篮的承载力；③实测挂篮的弹性变形，与理论值进行比较，为计算挂篮立模标高提供依据。
2） 挂篮静载测试流程
在进行挂篮荷载试验前，必须对挂篮进行全面的检查，检查步骤主要包括：
（1）挂篮两侧主轨道中心是否与设计中线（测量放线）吻合，两侧主轨道的标高是否一致，轨道锚固装置是否已安装好；
（2）挂篮两侧主桁架标高是否一致，间距是否与设计相符；
（3）挂篮所有栓接点，螺栓是否有遗漏，螺帽（含垫圈）是否都已安装、拧紧到位；
（4）挂篮前支点是否已与轨道顶面密贴并参与工作，轨道底面是否与箱梁顶面抄平、抄实；
（5）挂篮主桁架是否已调成水平（通过前支点抄垫和后锚蹬筋张拉进行调节）；
（6）挂篮后锚系统是否都已安装到位，螺栓是否已紧固；
（7）临时工作平台搭设完成。①搭设施工人员上、下挂篮前上横梁、后门联的工作平台，以便进行变形观测和挂篮检查；②在主吊带与前上横梁锚固处搭设工作平台，以方便工作人员安装张拉设备；③底模后下横梁处搭设工作平台，以方便工作人员安装张拉设备；
（8）变形观测点设置完毕且进行初始测量。A在挂篮左右侧后锚横梁上各设置一个变形观测点；B在挂篮左右侧前支点处各设置一个变形观测点；C在挂篮前上、下横梁顶各设置一个变形观测点。挂篮加载试验流程见图5-5。
3） 挂篮加载试验施工方案
（1）方案概述
挂篮后点与已浇注梁体进行锚固，前点采用挂篮底板、翼缘板堆载沙袋、钢筋等通过吊带进行加载，堆载过程要分批、分级。
（2）挂篮加载主要是针对挂篮悬吊、锚固、走行及模板系统进行检验。挂篮主体在梁顶拼装完毕后，并走行至浇注4#节段的位置时锚固，同时安装内、外模、底模和相关工作平台构件。
（3） 挂篮加载前对挂篮主桁架后锚蹬筋、底模后横梁吊带分别预张拉15t、35t的张拉力。
（4）挂篮加载荷载计算按二种工况进行，工况一按挂篮悬浇梁段中的最大梁段重量加上内模板重量的120%对底板进行加载。工况二按最长梁段翼缘板混凝重量的120%进行加载。
（5）加载步骤：
A、单幅箱梁底板中心线两侧对称加载，加载要均匀、缓慢避免底板受到较大冲击，并且保持各级加载速率基本一致。
B、同一梁段前、后侧（南、北侧）的两只挂篮同时加载。
加载顺序：底板→翼缘板
C、底板分级加载：0→60%F→100%F→120%F（F=最大梁重+内模板重）。
D、翼缘板加载，加载重量为最长梁段翼缘混凝重量的120%。
（6）每一加载步骤完成后应停顿一段时间，停顿时间不小于6小时。此间技术人员应检查挂篮结构、各锚固点，测量人员应及时进行变形观测，并用专用表格记录。
（7）底板分级加载至100%F、翼缘板加载于至最长梁段翼缘混凝重量的120% 后，应再持荷6小时左右，再进行一次变形观测，即可分批、逐级卸载。
（8）卸载顺序为：先卸载翼缘板；然后逐级卸载底板，卸载顺序与加载相反。
（9）挂篮卸载后，再进行一次变形观测。对采集的变形数据进行分析，区分出非弹性变形和弹性变形，与挂篮设计理论变形进行对比，为后续挂篮立模标高提供参考值。
1、找平钢枕：1#-3#段张拉注浆完毕后，用水泥砂浆找平轨道处垫枕位置的梁顶面，要求两个前支点处梁顶面标高差控制在3mm范围内。
2、铺设钢枕：前支座处铺4根，在轨道接缝处要铺设钢枕。
3、安装轨道：从3#段梁端向中间安装轨道，精轧螺纹钢筋通过连接器接长后，用锚轨扁担将轨道锚固，精轧螺纹钢筋高出轨道顶面约22-24cm，抄平轨道顶面，量测轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定，用螺栓在轨道接缝处将轨道连接成整体。
4、安装前后支座：先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座。
5、吊装主构架：主构架分片吊装，先吊装远离塔吊位置的一片，放至前后支座上，并旋紧连结螺栓，用脚手架临时支撑，按上述方法再吊装另一片主构架。
6、安装主构架之间的连结系：用φ32精轧螺纹钢和扁担梁将主构架后端锚固在轨道上，调整位置，安装连接系。
7、吊装前上横梁：前上横梁吊装前，在主构梁前端先安放作业平台以便作业。前上横梁上的上、下垫梁及2根钢吊带一起组装好后，整体起吊安装，待底模架拼装完成后安装千斤顶。
8、安装后吊带：在3#梁段底板预留孔内，安装后吊带、千斤顶和上垫梁，后吊带从底板穿出与底模架连接。
9、吊装底模架及底模板：底模架吊装前拆除3#梁段底部部分支架，底模架后部插入0#段箱梁底部，前端与前吊带用销子连接。
10、安装外侧模板：挂篮外侧模首先用于3#梁段施工，在上述拼装程序之前，将外模走行两先放至外模竖框架上，后端插入后吊架上（3#段顶板上预留孔，先把后吊架安放好），两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上。用倒链将外侧模拖至1#梁段位置，在3#段中部两侧安装外侧模走行梁后吊架，解除3#段上的后吊架。每个后吊点预留两个孔，间距约15cｍ，在底模后横梁和外模走行梁间安装1个10吨倒链。
11、吊装内模架：内模架首先使用在3#节段，待1#节段需要使用内模架时，吊装内模架走行梁穿入3#节段，临时固定在横隔板预埋件上，同时利用横隔板梁体变化处预留孔安装好后吊杆，待内模脱模后，利用倒链前移至1#节段，前吊点采用φ32精轧螺纹钢筋，φ20钢丝绳和10ｔ倒链用于调整模板标高。
12、调整立模标高：挂篮弹性及非弹性变形值，加上设计立模标高值，为4#段的立模标高，底模的标高通过前上横梁上的千斤顶调整，外模和内模的标高通过内外模走行梁前端的倒链调整。
5.1.3.3 挂篮预压
XX特大桥（63.4m+136m+63.4m）连续梁，0#-3#梁段、边跨直线段采用支架现浇法施工。支架在自重和其他施工荷载作用下将发生变形。这种变形包括弹性变形和非弹性变形。支架变形要通过预压试验才能最终获得。边跨4#～13#梁段及中跨4#～15#梁段采用挂篮悬臂浇注的施工方法。挂篮在梁段自重及其它施工荷载作用下，将发生变形，这种变形将直接影响成桥后的桥梁线形，因此应在混凝土浇注前，使挂篮反拱，以消除这种影响。
挂篮分两次预压，第一次为挂篮加工现场主构架的预压；第二次为挂篮安装现场预压。
1、挂篮在加工厂的预压
⑴ 目的：消除主构架非弹性变形并检验主桁架的安全性和量测主构架的弹性变形。
⑵ 试验方法：两片主桁架在场地扣接，利用2根φ32精扎螺纹钢，千斤顶施压，如图5-4所示。
⑶ 荷载：
节段砼最大重量（中跨3#块）126.5m3×2.65t/m3=335.2t；
外侧模板自重：16t；
内模自重：12t；
挂篮底模、横梁、吊挂装置小计36t；
合计总重：3325.2+16+12+36=396.5t；
考虑安全系数后预压荷载396.5×1.2=475.8t，取476t 为预压总荷载；
则单片主桁架吊点位置千斤顶预压荷载为：476÷4=119t。
施压按总荷载的10%依次递增，直至100%，每次进行变形量测记录。
2、挂篮在梁段处的预压
1）目的
挂篮预压试验的目的：①在挂篮正式使用前，通过对挂篮加载消除挂篮的非弹性变形；②验证挂篮的承载力；③实测挂篮的弹性变形，与理论值进行比较，为计算挂篮立模标高提供依据。
2） 挂篮静载测试流程
在进行挂篮荷载试验前，必须对挂篮进行全面的检查，检查步骤主要包括：
（1）挂篮两侧主轨道中心是否与设计中线（测量放线）吻合，两侧主轨道的标高是否一致，轨道锚固装置是否已安装好；
（2）挂篮两侧主桁架标高是否一致，间距是否与设计相符；
（3）挂篮所有栓接点，螺栓是否有遗漏，螺帽（含垫圈）是否都已安装、拧紧到位；
（4）挂篮前支点是否已与轨道顶面密贴并参与工作，轨道底面是否与箱梁顶面抄平、抄实；
（5）挂篮主桁架是否已调成水平（通过前支点抄垫和后锚蹬筋张拉进行调节）；
（6）挂篮后锚系统是否都已安装到位，螺栓是否已紧固；
（7）临时工作平台搭设完成。①搭设施工人员上、下挂篮前上横梁、后门联的工作平台，以便进行变形观测和挂篮检查；②在主吊带与前上横梁锚固处搭设工作平台，以方便工作人员安装张拉设备；③底模后下横梁处搭设工作平台，以方便工作人员安装张拉设备；
（8）变形观测点设置完毕且进行初始测量。A在挂篮左右侧后锚横梁上各设置一个变形观测点；B在挂篮左右侧前支点处各设置一个变形观测点；C在挂篮前上、下横梁顶各设置一个变形观测点。挂篮加载试验流程见图5-5。
3） 挂篮加载试验施工方案
（1）方案概述
挂篮后点与已浇注梁体进行锚固，前点采用挂篮底板、翼缘板堆载沙袋、钢筋等通过吊带进行加载，堆载过程要分批、分级。
（2）挂篮加载主要是针对挂篮悬吊、锚固、走行及模板系统进行检验。挂篮主体在梁顶拼装完毕后，并走行至浇注4#节段的位置时锚固，同时安装内、外模、底模和相关工作平台构件。
（3） 挂篮加载前对挂篮主桁架后锚蹬筋、底模后横梁吊带分别预张拉15t、35t的张拉力。
（4）挂篮加载荷载计算按二种工况进行，工况一按挂篮悬浇梁段中的最大梁段重量加上内模板重量的120%对底板进行加载。工况二按最长梁段翼缘板混凝重量的120%进行加载。
（5）加载步骤：
A、单幅箱梁底板中心线两侧对称加载，加载要均匀、缓慢避免底板受到较大冲击，并且保持各级加载速率基本一致。
B、同一梁段前、后侧（南、北侧）的两只挂篮同时加载。
加载顺序：底板→翼缘板
C、底板分级加载：0→60%F→100%F→120%F（F=最大梁重+内模板重）。
D、翼缘板加载，加载重量为最长梁段翼缘混凝重量的120%。
（6）每一加载步骤完成后应停顿一段时间，停顿时间不小于6小时。此间技术人员应检查挂篮结构、各锚固点，测量人员应及时进行变形观测，并用专用表格记录。
（7）底板分级加载至100%F、翼缘板加载于至最长梁段翼缘混凝重量的120% 后，应再持荷6小时左右，再进行一次变形观测，即可分批、逐级卸载。
（8）卸载顺序为：先卸载翼缘板；然后逐级卸载底板，卸载顺序与加载相反。
（9）挂篮卸载后，再进行一次变形观测。对采集的变形数据进行分析，区分出非弹性变形和弹性变形，与挂篮设计理论变形进行对比，为后续挂篮立模标高提供参考值。