拱肋涂装采用先对表面进行喷砂处理，然后依次涂装底漆、中间漆和面漆的工艺。
1、表面喷砂处理
喷砂处理所用的磨料应清洁干燥，未受潮、无油物和粉尘。
喷砂作业，基体表面温度应高于露点温度，湿度不大于85％，防止喷砂后基体表面受潮。否则，应进行除湿处理。
选用的空压机，应配备相应的油水分离器，保证压缩空气清洁。
喷砂角度应控制在60°~75°之间，避免垂直喷射，防止砂粒嵌入基体表面，净化处理时应小于30°。
喷砂处理后，构件表面清洁程度应达到Sa3.0级，表面粗糙度达到R240μm。
2、表面涂装
拱肋、横撑、K撑及腹板外表面涂装按铁道部部颁标准铁路《钢管钢桥保护涂装》（TB/T1527-2004）第7套体系办理：
特制环氧富锌防锈底漆2道（总干膜最小厚度2×40μm）；
棕红云铁环氧中间漆2道（总干膜最小厚度2×40μm）；
氟碳涂装面漆2道（总干膜最小厚度2×35μm）。
所有涂料应符合铁路钢桥用防锈底漆供货技术条件、铁路钢桥用面漆、中间漆供货技术条件（TB/2773-1997）规定的技术条件要求。涂装作业应满足施工技术条件要求。腹板等后期无法涂装养护的部分，应电弧喷铝200μm。
5.2.2 拱脚预埋段安装
根据拱肋线形及横断面尺寸，设计拱脚预埋段固定定位支架。定位支架采用[14槽钢对扣拼装焊接而成。设置两个断面对拱脚预埋段进行定位固定，两个断面的型钢定位支架用槽钢做剪刀撑连接固定。定位支架分为预埋件及接长段，均采用[14槽钢组装焊接。5.2.2.1预埋件安装
预埋件采用[14槽钢和20mm厚钢板焊接组成，每个拱脚预埋段设置6个支架预埋件，每个断面设置3个。预埋件在浇筑第一次0#块混凝土时进行定位预埋。
5.2.2.2接长段安装
0#块第一次混凝土浇筑完成后安装支架接长段。接长段均为[14槽钢组装焊接，安装过程中进行精确测量定位，横梁不得高于拱肋相应断面的设计最低点。接长段支架间采用[14槽钢进行连接固定，横梁上部设置两个三角支架对拱脚预埋段进行定位固定。
5.2.2.3拱脚预埋段安装
拱肋预埋段在工厂内加工时，将拱肋轴线坐标原点、拱肋最低点和上弦管内侧点、拱肋预埋段前端横断面十字线点位全部标出。在定位支架前后两个断面的横梁和内侧立柱上提前放样出拱肋预埋段最低点和上弦管内侧点的相应位置，现场将拱肋预埋段最低点和上弦管内侧点分别连起并弹出墨线，吊装时使拱肋预埋段上弹出的墨线分别与定位支架上相应点位重合，并测量定位拱肋轴线的原点，拱肋预埋段就位后，利用前端横断面十字线点位进行复核，以拱肋轴线原点和拱肋预埋段前端十字线点位坐标符合设计要求为准。
大里程侧拱脚预埋段一次安装到位，小里程侧拱脚预埋段长度按不超过梁面高度2米控制。
5.2.3 拱肋支架安装
5.2.3.1 支架构造拱肋临时拼装支架采用Ф1020×10mm的钢管桩作支撑。8根钢管桩之间采用桁架式连接系连接，以增强支架的整体稳定性。支架顶部设置双片I32工字钢垫梁、鞍座和三角架支撑。鞍座为16mm厚和10mm厚的钢板组焊件，定位支架为[16a槽钢组焊件。全桥单片钢管拱共分3段吊装，具体分段为：第一段长5408cm，第二段长3354cm，第三段长5408cm。根据吊装拱肋分段确定支架位置。
钢管桩支架基础处理:为考虑支架系统的抗风稳定性，在钢管桩位置浇筑横断面为1.5m×1.5m条形基础。基础顶面预埋钢板为1200×1200×12mm钢板,周边焊接加劲板。
5.2.3.2 支架安装
支架安装采用25t吊车吊装，钢管底部与预埋钢板周边焊接牢固并设置8块加劲板。三角定位支架组装焊接后再吊装焊接。
5.2.4 滑移系统施工
5.2.4.1 滑移系统构造
1、滑移支座与钢管拱连接构造（见图5-15）
钢管拱滑移系统由十六个轮箱和四条轨道组成。四个拱脚处的轮箱上部设置滑移支座与钢管拱连接。同时滑移支座也作为拱肋拼装的支点。
拱肋滑移支座与钢管拱连接采用三角钢板与钢管拱焊接连接，即在拱肋下弦杆焊接三角支座钢板，三角支座钢板钻孔与滑移支撑贝雷片横梁钢管连接，贝雷片将力传给下面的分配梁，分配梁将力再传至轮箱。
三角支座通过抱箍与拱肋相连接，两榀拱肋同一端的三角支座下面均固定在8组贝雷片横梁上，每组贝雷片15m长。贝雷片横梁下通过纵横向I25型钢分配梁将力传递至轮箱。
2、拱肋纵向连接约束
每榀拱肋两端的三角支座通过3组贝雷片作为约束弦连接，通过钢管拱吊杆套筒设置钢丝绳连接纵向约束弦。见图5-16.
3、抗倾覆装置
两榀钢管拱间距为12.9m，而临时轮箱支座间距仅有7.9m，在安装第一节拱时，两边临时支座重力不平衡，会出现倾覆现象，利用型钢抗倾覆装置以约束安装第一段拱时的不平衡力（见图5-17）。
滑移过程中为防止大风影响而造成不平衡，保证整个钢管拱纵移过程中的安全性，在梁底利用型钢抗倾覆装置进行约束（见图5-18）。
4、轨道系统
轨道系统是滑移的支撑装置。在箱梁顶面浇筑混凝土基础，通过预埋件与梁体连接，在混凝土基础顶面设置预埋钢板固定钢轨，每侧2根钢轨。混凝土基础由拼装场地一直浇筑到大里程拱脚处。
5.2.4.2 滑移系统安装
由于临时支座是由轮箱组成，纵向无约束，为安装克服其拱产生的水平推力，应对轮箱与轨道基础之间进行约束固定；
钢管拱滑移系统的十六个轮箱和四条轨道，采用吊车安装及倒运轨道。
吊车将钢管拱节段吊至钢管支架上固定时，必须将拱肋与滑移系统连接固定。为保证吊装到位后拱肋的稳定性，每个吊装段吊装到位后在其对应的位置安装横撑。
5.2.5 拱肋吊装焊接施工
5.2.5.1 拱肋进场验收钢管拱节段运至现场后，对钢管拱节段进行检查验收，检查主要包括两个方面：
① 资料检查
资料检查包括：钢管拱原材料的材质证明、焊接工艺评定报告、焊缝的探伤报告、涂装材料的材质证明、生产厂家的钢管拱出厂合格证。
② 实物检查
实物检查包括：所有构件的数量、拱肋、横撑的断面尺寸，拱肋弧长、弦长，横撑长度，焊缝外观检查、拱肋注浆孔、出浆孔、吊杆孔尺寸、位置检查、涂装层外观检查等。
5.2.5.2 拱肋吊装
1、吊装前的准备
拱肋、横撑吊装前必须做好以下几点：
a.将拱肋节段和横撑按吊装顺序对称摆放于拼装场地两侧，并留出4m宽的汽车通道。
b.根据拱肋节段和横撑重心位置，在拱肋和横撑上焊上吊耳，并确定吊装每节拱肋、横撑的起吊钢丝绳的长度，确保拱肋、横撑垂直起吊，不偏斜。
c.钢管立柱顶的圆弧托板必须定位准确，安装牢固。
d.用于调整拱肋标高的倒链和螺旋千斤顶必须有效可靠。
e.根据设备、人员、采用的焊接材料、焊接工艺等进行焊接工艺评定试验，确定最佳工艺参数。
2、吊装顺序
拱肋节段分为13节（不包含拱脚预埋段），拱肋最大吊装重量小于15t，横撑最大吊装重量小于10t。每节拱肋、横撑根据水平倾角及重心位置提前焊接吊耳，安装后割掉并打磨平整，拱肋及横撑安装由两端拱脚处向拱顶依次进行。
5.2.5.3 拱肋节段焊接
1、临时连接
钢管拱吊装到位后，采用倒链和螺旋千斤顶进行调整。调整到位后立即进行临时焊接，临时焊接采用220×150×16mm的Q235钢加劲板与上一节拱肋焊接牢固，每个拱肋的接头焊接16个加劲板，上下弦管接头各均匀布置8个加劲板，加劲板与拱肋双面满焊，焊缝高不得小于8mm。
临时焊接采用安装一节，焊接一段，直至合拢。每节拱肋临时焊接完成后方可进行下一段拱肋的安装。
2、永久性焊接
钢管拱安装同时，对拱肋接头进行永久性焊接。接头施焊由拱脚向拱顶对称进行，避免拱肋移位或变形。拱肋和横撑现场拼装接头均采用手工、全熔透焊。先焊对接环缝，每节拱肋的对接环焊缝至少焊三道，减少焊接变形对拱肋的影响，每焊接完成一道需对焊缝进行打磨，露出新鲜焊接面以后再进行下一道焊接。焊接完成后割掉临时连接的加劲板，再将加劲板处的焊缝补齐，焊接完成后将焊缝打磨平整。拱肋接头焊接完成后，对拱肋钢管接头焊接包板，焊接质量及要求与拱肋接头焊接相同。
3、钢管拱合拢段焊接
钢管拱合拢节段，在加工时每端加长10cm。合拢前，对两侧拱肋端头标高、坐标及长度进行精确测量观测，每隔两小时观测一次，以把握不同温度时合拢段的尺寸变化，连续观测合拢段本身的变化，待合拢前，观测确定出合理的长度，现场切除多余部分，并按图纸要求将切割端打磨出坡口。左、右侧合拢节段分别安装，安装合拢应选择在夜间气温最低时进行。
4、焊缝检测
钢结构焊接接头的力学性能原则上应与基材等强度、等韧性、等塑性，焊缝质量要求达到GB50205-95的一级标准。
所有拱肋接头焊缝及横撑焊缝完成后，先打磨平整再采用超声波进行100%检测，超声波检测在焊完24小时后进行。所有焊缝还需按设计要求进行一定比例的X射线拍片检查。经检查发现不合格的焊缝，均须返修，返修不得超过两次。横撑焊接质量检验主要是检查相贯线不同区域的熔透情况。
5、焊接要求
a.施工时焊材和钢号必须按下表进行匹配：
表1
| 焊接方式 | 母 材 | 焊材钢号 | 焊条直径 | 焊条牌号 | 适应场所 |
| 气体 保护焊 |
Q345qD | H08Mn2Si | 1.2mm | JM-56 | 对接、角接 |
| A3 | H08A | 1.2mm | JM-56 | 对接、角接 | |
| 埋弧焊 | Q345qD | H10Mn/2GSH431 | 3~5mm | SH.S520 | 对接、角接 |
A3 |
H08A/SH331 | 3~5mm | SH.S510 | 对接、角接 | |
| 手工焊 | Q345qD | E5015 | 3.2~5mm | SH.507.01 | 对接、角接 |
| A3 | E4315 | 3.2~5mm | SH.422.01 | 对接、角接 |
c.被焊板材的板缝及其附近清理干净，并无油脂和氧化皮及其他外来物的黏附。
d.风力大于四级、下雨及温度低于5℃时均不得进行焊接施工或进行遮挡保温焊接施工。
e.所有焊缝在焊接完成后，必须打磨平整，如有弧空必须清除，以降低焊接残余应力及应力集中水平。
f.所有在钢管拱上焊接的临时构件在割除后，均对焊缝处进行打磨平整。
g.焊缝返修后，采用原检测方法的要求进行重新检测，同一部位的焊缝，返修次数不宜超过2次。
h.拱肋外形质量要求：
钢管椭圆度（失圆度）：f/D＝3/1000
钢管端部不平度：≤1／500，且＜3mm；
接缝错边：＜2mm；
拱肋宽度误差：±3 mm；
拱肋高度误差：±3 mm；
拱肋节段（Lm）旁弯：3＋0.1L mm，且＜5mm；
吊杆孔水平间距误差：±3 mm；
拱肋成拱后横向偏位：±5 mm；
拱肋成拱后竖向偏位：±10 mm。
5.2.6拱肋与滑移系统锁定及支架拆除
钢管拱拼装完成后，对拱肋与滑移支座进行固定，采用螺栓连接支座上下板，同时进行焊接加强固定。对每侧拱肋两端的滑移支座采用钢绞线连接并进行张拉，提前作出预紧量，确保拱脚位移不大于20mm。拆除支架时，用千斤顶在原支架位置将拱肋顶住，拆除安装拱肋用的鞍座及三角撑，逐渐降低千斤顶，同时观察拱脚水平位移，拱肋安装前充分考虑拱脚的水平推力带来的位移量。在千斤顶完全脱离拱肋后拆除支架。
支架拆除按照先拆除临时拱脚支座固定设施，再拆除柱顶支点。
在拼装支架拆除后，每肋钢管拱两端有向外延伸的张力，其大小为145t，故每肋钢管拱提前采用钢绞线承受其张力。
5.2.7 拱肋整体纵向滑移
钢管拱整体纵向滑移采用两台50t千斤顶连续顶推就位。因纵向滑移支撑受拱座混凝土高度控制，故拱肋支撑高度为5.2m（拱脚一次浇成），同时因简支梁梁面宽度为12.2m，而钢管拱轴线间距12.9m，故滑移支撑做成悬臂结构，由于简支梁悬臂部分不能受力，故将临时支座向内平移部分。
钢管拱顶推到位后，采用千斤顶精调钢管拱，纵向利用滑移量修正；竖向利用千斤顶升降修正；横向利用轨道在拱脚到位前提前修正，拱脚修正到位后与拱座预埋拱脚焊接，完成整个钢管拱的安装。
拱肋与拱脚预埋段的接头焊接质量要求与拱肋接头焊接相同。
5.2.8 钢管混凝土泵送
5.2.8.1 钢管混凝土泵送方案拱肋混凝土泵送采用由拱脚向拱顶的“连续顶升”、采用一级泵送一次到顶的施工。在拱顶处上、下弦管顶端设置冒浆管，并在冒浆管前后两侧各2m处设置出气孔。泵送顺序按设计要求进行。泵送混凝土时采用四台混凝土输送泵分别从拱肋两端4个拱脚对两侧拱肋钢管同时灌注，泵送速度通过有效的联系方式尽量协调一致，严格按对称加载，均匀原则。
5.2.8.2 泵送混凝土要求
泵送混凝土要有合理的配合比和外加剂，确保初凝时间大于每次钢管混凝土连续泵送施工的时间。钢管内泵送混凝土的技术性能要求使其具有高强、缓凝、早强及良好的可泵性、自密实性和收缩的补偿性能(即微膨胀性)。
5.2.8.3 钢管拱预留孔设置