拱肋钢管混凝土泵送前，在拱肋上、下弦管上相应位置设置灌注孔、冒浆孔及出气孔。上、下弦管分别在四个拱脚处设置灌注孔，在拱脚至拱顶三分之一处设置备用灌注孔。在拱顶处上、下弦管顶端分别设置冒浆管，在冒浆管前后两侧各2m处设置出气孔。在拱肋上、下弦管上按泵管、冒浆管交叉位置相贯线放样，根据放样位置切割开孔，开孔时避免反复切割和大小差距过大，将开孔切割的钢板编号妥善保管，在泵送完混凝土后及时将相对应的开孔钢板补焊完整。
根据放样开孔位置，在上、下弦管四个拱脚处及备用灌注孔处焊接阀门泵管，在拱顶位置焊接冒浆管和出气管。阀门泵管与拱肋钢管开孔处焊接质量要求同拱肋接头焊接质量要求，阀门泵管与拱肋钢管焊接完成后，在阀门泵管四周加焊竖向三角钢板与拱肋钢管连接作为加强钢板。注浆孔处阀门泵管与拱肋钢管轴线切线之间的夹角宜控制在30°～50°之间（见图5-19）。拱顶处冒浆管和出气孔的焊接要求同阀门泵管。
冒浆管采用直径125mm、壁厚8mm的Q235钢管设置，钢管长度1.5m。出气孔钢管采用直径50mm、壁厚3mm的钢管设置。
5.2.8.4 钢管混凝土检测
泵送过程中，安排专业质检人员采用敲击法判断管内混凝土的填充情况，如有空隙应及时用体外加振方法解决。
拱肋混凝土达到设计强度后，对拱肋内的混凝土采用超声波探查检测填充情况，填充不密实不符合规范要求的必须采用钻孔压浆等方法进行补强。
5.2.9 吊杆安装及张拉
5.2.9.1 施工方案用吊车或卷扬机等设备安装吊杆，使吊杆穿过拱肋预埋管和梁体预埋管，底部锚固，上部安装球形支座和螺母。逐根穿好后，进行吊杆张拉的准备。
5.2.9.2 施工流程
吊杆进场→拱肋混凝土达到设计值的90%后安装吊杆索→吊杆张拉、调索。
5.2.9.3 施工准备
a.吊杆由具有相应资质的专业厂家加工制作。吊杆长度根据设计长度进行加工。对应的锚杯尺寸和防护罩尺寸均为定值，施工时以厂方技术资料为准。
b.检查、清除吊杆索锚杯内外螺纹上的环氧树脂和杂物,如发现丝扣有损伤应及时修复。
c.检查每一根吊杆索上挂设的出厂合格证的长度，以便在安装吊杆索固定端锚固螺母进行位置调节，用以调整钢管拱上各吊杆索锚固点理论坐标与坐标偏差。
d.千斤顶、油泵和油压表均编号、配套标定。根据校准公式和设计张拉力计算出吊杆达到设计张拉力时张拉设备压力表的读数。吊杆张拉以张拉力控制为准。
5.2.9.4 吊杆安装
短吊杆由吊车直接起吊，由拱肋顶端的预埋管口直接向下穿过到梁体预埋管下口，先安装锚固端螺母，再安装张拉端球形支座和螺母。长吊杆安装时，拱肋端先由上口向下穿过一根钢丝绳，通过螺旋扣件与吊杆顶端的张拉段锚杯相连接，下端通过吊车将吊杆锚固端穿入梁体预埋管。先将锚固端通过螺母固定，再通过卷扬机将吊杆张拉端通过拱肋预埋管下口向上穿入，到位后安装球形支座和螺母。依次类推，将全部吊杆吊装到位。
5.2.9.5 吊杆张拉
a.钢管混凝土强度达到设计要求后，即可张拉吊杆。
b.根据设计张拉顺序，吊杆的每一次张拉均是对4根对称的吊杆同时同步进行张拉，28根吊杆分7次张拉完成。
c.张拉过程中，4台张拉油泵的操作人员在统一指挥下同步进行操作，直至张拉完成。
d.在吊杆张拉过程中，每张拉完一组吊杆都进行监测，对吊杆索力不满足设计张拉力的，立刻进行补张拉，调整张拉端螺母。
6.9.6 吊杆配套设施安装
吊杆索力满足设计要求后，立刻安装吊杆的配套设施。包括下锚头防护罩、上锚头防护罩、减震体、不锈钢护管、新型防水罩及灌注阻蚀密封膏等。
5.2.10 线形及应力监控
拱肋合龙焊接完成以后，在拱肋的L/16、L/8、L/4、L/2、3L/4、7L/8、15L/16共计7个断面的拱顶设置线形观测点，在拱肋的拱脚、L/4、L/2、3L/4、拱脚共计5个断面设置应力监测控制点，每个横断面安装6个智能弦式应变传感器（拱肋横断面应力监测控制点布置见图5-20）。在灌注拱肋混凝土、张拉吊杆的整个施工过程中进行全程监控。通过线形观测能准确掌握拱肋的真实状况，有效地控制拱肋成桥线形；通过应力监测可迅速掌握拱肋的结构受力状况，及时判定拱肋应力是否超限，确保拱肋始终处于安全受控状态。
6、质量保证措施
6.1、质量管理机构
建立健全质量管理组织机构，成立以工区长任组长，总工程师为副组长，各部室负责人、现场技术干部、质检工程师、架子队负责人为成员的质量管理领导小组，全面负责本项目质量管理工作，其主要职责是：确保国家、行业、建设、监理等关于工程质量方针、条例、规定和要求的落实，确保连续梁拱工程质量保证体系的有效运行，定期对工程质量和创优规划进行检查评比和指导，从组织上确保质量目标的实现。质量管理组织机构见图6-1。工区设技术部、安全质量部，配备专职质检工程师、试验工程师，架子队设专职质量检验员，工班设兼职质量检验员，组建精干高效的质量检测、试验和测量队伍，配备必要的检测、试验仪器设备，在原材料控制、施工过程控制、竣工工程质量检验评定等各个环节，实施施工全过程测量和试验控制，对施工全过程进行质量检查，在施工过程中自下而上按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”实施检测工作。
6.2质量保证体系框图
依据要求，工区以铁道部现行工程质量验收标准为主线，以保证和提高工程质量为目标，以强化责任和管理、施工过程控制为手段，建立一个从设计源头开始到工程计划、质量、安全环保、综合协调、物资设备采购，再到工程试验、项目施工保证的质量保证系统，把质量管理各阶段、各环节的质量职能严密组织起来，形成一个既有明确任务、职责、权限，又能互相协调、促进的质量保证体系。质量保证体系框图见下图6-2。
6.3、质量管理制度
6.3.1 工程质量监督制度质检工程师应熟练掌握各项工程的检查验收和评定标准与程序，严格执行质量监控制度，及时对每项工序工程进行评价和对质量偏差进行纠正，消除不合格的原因，防止不合格工程的发生。自觉接受监督站提出的问题或整改指令，并督促按期整改和落实。
1、工程材料质量监控制度
严格供应商资质审查，实行市场准入制度，在合格供应商范围内进行招标，同时优先选用业主指定的合格供应商，重要材料实行驻场(厂)监造。检测部门按规定程序和频率，分别进行出场(厂)、进场和过程检验，并提供检测报告。不合格材料严禁使用，并及时清退。
2、检测试验机构许可制度
自建的试验室、混凝土拌和站等经监理及建设单位组织验收合格后，方可投入使用。需要委外检测的检测机构必须申报监理单位和指挥部，经审查合格后方可实施委外试验。
3、工程质量检测试验制度
严格工作程序，规范操作方法，按规定项目和频次对原材料和工程质量检测试验，凡需验证的试验项目必须由监理工程师在场监督下进行。
4、工序质量检查验收制度
在每道工序完成后，及时报告监理工程师到场进行检查和签字认可。凡铁道部施工质量验收标准中规定需要设计人员参加的工序检查，应由监理工程师会同设计人员一并参加。未经监理工程师检查合格并签字的工序，不得进行下道工序施工。
5、质量保证措施审批制度
在开工前，先将各项工程质量保证措施报于总工程师进行审核，审核后再上报监理单位进行审批，关键或重要工程的质量技术保证措施应报咨询单位进行检算。
6、工程施工质量验收评定制度
各分项、分部工程施工完毕后，由质量检验员及时进行质量检验评定上报监理工程师验收，合格后方可交由下道工序施工，并保存验评记录。各分项、分部工程完工后，由质量检验员组织分项、分部及单位工程汇总，并保存验评工程汇总记录。
7、施工过程质量检查制度
施工单位应严格执行工程质量“三检”制度（自检、互检、交接检），真实填写检查记录，及时向监理工程师报检；严格过程质量检查，强化关键工序旁站，及时到现场进行检查，并履行签字认可手续，杜绝不合格工程进入下道工序，严禁不合格材料进入施工现场；每月组织一次定期质量检查，每季度进行一次全线质量大检查。
8、工程质量报告制度
发生工程质量事故后，责任部门应按规定及时逐级上报，并开展调查和处理工作，妥善保管有关资料；各部门每月底将管段内当月的工程质量检查情况和工程质量报表报公司；对监理、设计、建设单位及相关部门检查提出的问题或整改指令，各部门应按期整改和落实，重要质量问题逐级上报。
9、工程质量举报制度
在现场工程告示牌上，公布工程质量举报电话及网络邮箱，实现社会质量标准监督。由质量管理部门负责受理和处理，并对举报人严格保密。
10、质量管理责任人登记制度
在进场后在及时对各主要管理责任人进行登记上报，主要人员包括第一负责人，安全、质量主要负责人。
11、技术质量培训制度
施工前及时对主要管理、技术人员及施工人员进行质量教育和技术培训工作，严格执行规范和操作规程，提高参建各方人员的综合素质。同时加强过程培训，确保全体参建员工人人参加培训，做到先培训后上岗。
6.3.2 质检人员保证措施
1、项目经理部设技术质量部，各施工队设质量检查室具体负责质量管理工作。技术质量部设部长1人，专职质检工程师3人，专职质检员8人。
2、建立从工区长、施工队长到操作工人的岗位质量责任制，明确各级分工与管理职责，管生产必须管质量；建立严格的考核制度，实行优质优价政策，将经济效益与质量挂钩。
6.3.3 质检制度保证措施
1、强化以第一管理者为首的质量自检、自控体系，完善内部检查制度，实行施工技术部门管理、质量检查部门监控的管理、监督分离体制，立足自检、自控，责任落实到人，严格考核奖罚。
2、自检体系由项目部、施工队、施工班组三级组成，项目部为自检核心。项目部技术质量部为实施单位，现场设工地试验室，选派合格的质检工程师，配齐质量管理人员，实行质量一票否决制。
3、在施工过程中我们将坚持自下而上按照“跟踪检查”、“复检”、“抽检”三个检测等级分别实施检测任务，配置人员做到责权利相符。在严格内部“自检、互检、交接检”的“三检”制度的基础上，认真接受建设单位和监理单位的质量监督，接受社会质量监督部门的监督，并自始至终密切配合，严格服从。其具体检查程序为：班组自检、互检、交接检→队质检员检查→分管技术干部检查→项目部专职质检工程师检查→监理工程师检查。
6.4、连续梁工程质量控制
建立有效的工序质量责任制。在每道工序完成后，及时报告监理工程师到场进行检查和签字认可。未经监理工程师检查合格并签字的工序，不得进行下道工序施工。严格执行工程质量“三检”制度（自检、互检、交接检），真实填写检查记录，及时向监理工程师报检。6.4.1 总述
现浇梁段及悬臂梁段均采用整体钢模，提高模板拼装效率和精度；严格模板设计和加工工艺控制，重点控制好刚度、平顺度、拼缝大小和错台；正式使用前，应在现场进行试拼，检查拼缝大小、错台、平顺度、起拱度等是否满足要求，经监理单位同意后，再正式使用；严格钢筋绑扎工艺控制，实行分块绑扎、整体吊装连接；混凝土保护层垫块采用厂制高性能同强度混凝土垫块，保证梁体混凝土保护层厚度和耐久性能要求；准确控制预应力钢筋位置，保证预埋管道材质和位置，杜绝“二次修凿穿孔”现象；严格混凝土灌注工艺控制，从原材料、入模温度、含气量、浇筑顺序等方面控制混凝土灌注质量；强化梁体养护工作，采用先进、可行的养护工艺，控制养护温度及变化速率；严格梁体徐变上拱变形控制，保证线性变化符合设计和规范要求。
桥面系施工。采用测量仪器精确定位，保证方向、高程准确；严格细部工艺控制，保证桥面系安装规范、细部做法精细、直线通直、曲线圆顺、内实外美。
桥梁线型控制。编制桥梁施工过程中的线性监控，实施方案，尤其加强大跨度混凝土连续梁施工线性监控和检测，必要时由有经验的专业单位进行监控和检测。
基础沉降和变形观测。按设计文件要求在承台、墩身、顶帽、梁体等部位埋设检测器件，编制检测方案，建立检测系统，派专人进行沉降和变形观测，准确及时记录观测数据，由建设单位组织有关单位或专家进行评估验收。
防水层及附属工程符合设计和规范要求。
6.4.2 钢筋工程质量通病控制和防止措施
钢筋工程质量通病控制和防止措施见表6-1。
6.4.2 混凝土工程质量通病预防措施
混凝土工程质量通病控制和防止措施见表6-2。
表6-1 钢筋工程质量通病控制和防止措施
| 序号 | 通病 | 控制和防止措施 |
| 1 | 咬边防治 |