8月26日下午，在位于桓台县的海思堡集团，大众报业集团融媒体采访团的记者注意到一个很小的细节，车间里的每一件牛仔裤都带着一个卡片。原来，这个卡片里存储着定制者对款式、花样等的要求，只要扫一下卡片，怎么制作这件牛仔裤就一目了然。
记者了解到，这是一个牛仔个性化定制全工艺流程智能生产车间，每件衣服自主下单，智能排版，自动裁剪，每个款式由1000件起订变为1件起订，生产工期由过去的30天缩短到7天，生产效率比传统制造提高200%，设计成本、材料库存分别下降60%，实现了牛仔服装标准化、精细化、柔性化生产。
8月26日下午，山东省最大的牛仔服装生产企业海思堡集团智能生产车间内，一名工人正在用激光在牛仔裤上雕刻纹饰。
8月26日下午，山东省最大的牛仔服装生产企业海思堡集团智能生产车间内，“高质量发展看淄博”大众报业集团融媒体采访团的记者们争相拍摄用激光在牛仔裤上雕刻纹饰。
海思堡集团是山东省最大的牛仔服装生产企业。同很多传统服装企业一样，过去海思堡以大订单量的外贸服装加工为主，2014年，随着国外订单开始往东南亚国家转移，公司订单迅速减少，生产成本陡增，库存明显积压，利润也随之出现下滑。面对一系列“内忧外患”，海思堡开始考虑自身转型升级问题，紧紧抓住国内“私人定制”消费市场潜力巨大的商机，积极引入新理念、新技术、新模式，采取“互联网+牛仔制造”思维，积极建设ASPOP服装工业互联网平台，实现由传统服装订单式生产向现代标准化、精细化、柔性化、定制化生产转变，成为全国首家全工艺流程实现智能制造的服装企业，走出了一条中小企业高质量发展的成功之路。
8月26日下午，山东省最大的牛仔服装生产企业海思堡集 团无菌车间内，工人们正在生产口罩。
面对不断变化的市场需求，制造业的转型升级已不再是一条生产线、一个环节的创新。实现网络协同制造、建设产业平台，正是海思堡持续探索的方向。通过一系列技术引进创新，海思堡牢牢掌握了工业4.0服装制造技术和版型库、工艺库、款式库等工业大数据。在此基础上，海思堡依托ASPOP服装工业互联网平台，整合市场、创新要素等资源，利用互联网技术，汇聚企业、高校、科研院所等各方力量，构建以企业为主体、产学研结合的协同网络，让中小微服装企业从单打独斗走向众创、共创、广域协同，资源整合从产业链整合走向跨行业、跨界融合互补，着力构建牛仔服装行业中小微企业协同创新、融通发展的新格局。创新实行共享设计师模式，与来自北京、上海、郑州等国内城市的20余位服装设计师进行签约，通过海思堡下单平台，设计师可以随时上传自己的作品，客户每购买一件产品设计师可以提成50元。下一步，海思堡将横向联合100家制造能力在50万件至200万件的中型服装企业，并将服装智能制造技术输出给200家服装企业，合作共享工业4.0牛仔服装制造技术、工业大数据平台及设计师平台，面向市场提供个性化定制服务，打造百亿级智能制造平台。
8月26日下午，山东省最大的牛仔服装生产企业海思堡集团智能生产车间内，工人正在用电脑设计制作个性化刺绣装饰。
（大众日报淄博融媒体记者 王兵 任灵芝）